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 先端エレクトロニクスパッケージング向け高分子材料の世界市場 2026-2036年The Global Market for Polymeric Materials for Advanced Electronic Packaging 2026-2036 先端エレクトロニクスパッケージング用高分子材料市場は、次世代半導体技術の重要なイネーブラーとして台頭してきた。この急拡大は、従来のトランジスタスケーリングの物理的限界と、より高い性能、より... もっと見る
サマリー
先端エレクトロニクスパッケージング用高分子材料市場は、次世代半導体技術の重要なイネーブラーとして台頭してきた。この急拡大は、従来のトランジスタスケーリングの物理的限界と、より高い性能、より高い機能性、エネルギー効率の改善に対する飽くなき要求によって推進される、半導体業界の先端パッケージングアーキテクチャへの基本的なシフトを反映している。市場の成長は、ハイパフォーマンスコンピューティング（HPC）、ジェネレーティブAI、車載ADASシステム、5G/6G通信、AR/VRアプリケーション、エッジAI展開など、いくつかの変革的半導体メガトレンドによって推進されている。これらのアプリケーションでは、より大きなダイに対応し、チップレット集積をサポートし、多様な半導体技術の異種集積を可能にし、優れた熱管理を実現するパッケージング・ソリューションが要求されます。
トランジスタの微細化が物理的な限界に達するにつれ、業界は性能向上を継続するための主要な道として先進的なパッケージングに軸足を移している。この移行により、高分子材料は単純な封止機能から、機械的応力管理、電気信号の完全性、放熱、寸法安定性、長期信頼性の課題に同時に対処しなければならない高度なエンジニアリング材料へと昇華しました。
この市場には、誘電体材料、モールドコンパウンド、アンダーフィル、仮接着/剥離（TBDB）材料の4つの主要材料カテゴリーがあります。誘電体材料には、ポリイミド（PI）、ポリベンゾオキサゾール（PBO）、ベンゾシクロブテン（BCB）、エポキシ-アクリル複合材料などがあり、再配線層（RDL）構造において重要な絶縁層として機能し、電気損失の少ないファインピッチの相互接続を可能にします。モールドコンパウンドは、機械的保護と熱管理を提供し、AIやHPCアプリケーション向けの高熱伝導性配合がますます重視されています。アンダーフィル材は、キャピラリーアンダーフィル（CUF）、モールドアンダーフィル（MUF）、非導電性フィルム（NCF）、非導電性ペースト（NCP）などがあり、チップと基板間の熱機械応力を緩和します。TBDB材料は、3D集積やスルーシリコン・ビア(TSV)形成に不可欠なウェーハの薄型化や裏面加工を可能にします。
現在、モバイルとコンシューマーエレクトロニクスが市場の数量と収益の大半を占めているが、AIワークロードをサポートするハイパースケールデータセンターの構築により、テレコムとインフラセグメントが最も急成長を遂げている。パッケージング・プラットフォームの中では、システム・イン・パッケージ（SiP）が依然としてポリマー材料の最大消費者である一方、2.5Dおよび3DパッケージングがCAGR 28～35%を超える急成長分野となっており、これは先端プロセッサー向けのチップレット・アーキテクチャーとヘテロジニアス・インテグレーションを業界が受け入れていることを反映している。高分子材料のサプライチェーンは著しく集中している。地理的な集中はさらに顕著である。
特に、ポリマーとシリコンの熱膨張係数（CTE）の不一致は、大型で薄型のパッケージにおける反りや信頼性の問題を引き起こす。ポリマーは熱サイクル下でシリコンよりも大幅に膨張するため、材料開発者は、低熱膨張係数、高熱伝導性、低誘電率、優れた接着性、ファインピッチパターン形成能力、さらには環境規制の進展に対応するためのPFASフリー組成など、相反する要件のバランスを考慮した用途に特化した配合を追求しています。AI主導のコンピューティング需要、持続可能な材料を求める規制圧力、3D異種集積の技術的複雑さの融合により、高分子材料は2036年まで、そしてそれ以降も半導体のイノベーションに不可欠なイネーブラとして位置づけられる。
先端エレクトロニクスパッケージング向け高分子材料の世界市場 2026-2036」は、次世代半導体パッケージング技術を可能にする誘電体材料、成形コンパウンド、アンダーフィル材料、仮接着/剥離（TBDB）ソリューションを網羅する高分子材料エコシステムの詳細な分析を提供する。
ムーアの法則が物理的限界に近づくにつれ、半導体業界はシステムインパッケージ（SiP）、ファンアウト・ウェハーレベル・パッケージング（FOWLP）、2.5Dパッケージング、3Dパッケージング、チップレット・インテグレーションなどの高度なパッケージング・アーキテクチャに軸足を移している。これらの高度なパッケージング・プラットフォームでは、熱管理、電気性能、機械的信頼性、寸法安定性に対する厳しい要件を満たすことができる、ますます特殊化したポリマー材料が要求されるようになっている。本レポートは、この高成長市場機会を活かそうとする材料サプライヤー、パッケージングメーカー、半導体工場、OSATプロバイダー、装置メーカー、戦略的投資家にとって不可欠な情報を提供します。
本レポートは、材料カテゴリー（誘電体、モールドコンパウンド、アンダーフィル、TBDB）、パッケージングプラットフォーム（SiP、FOWLP、2.5D、3D、組み込みダイ）、最終市場アプリケーション（モバイル＆コンシューマーエレクトロニクス、HPC＆AI、自動車＆ADAS、テレコム＆インフラ、IoT＆エッジコンピューティング、AR/VR）、地域別に2026年から2036年までの10年間の包括的な市場予測を掲載しています。詳細な収益予測および数量予測により、関係者は急成長する市場セグメントを特定することができます。特に、人工知能、高性能コンピューティング、およびジェネレーティブAIアプリケーションを原動力とする2.5D/3Dパッケージングで予想される爆発的な成長に重点を置いています。
技術分析では、ポリイミド（PI）、ポリベンゾオキサゾール（PBO）、ベンゾシクロブテン（BCB）、エポキシ系システム、アクリル樹脂複合材料などの材料化学の進化を検証し、熱膨張係数（CTE）、誘電率（Dk）、誘電正接（Df）、ガラス転移温度（Tg）、熱伝導率、吸湿率などの重要な性能パラメータを評価しています。本レポートでは、パネルレベルパッケージング、CPO（Co-Packaged Optics）、持続可能なバイオベースポリマー、AIを活用した材料設計の最適化など、新たなイノベーションについて調査しています。
サプライチェーンインテリジェンスでは、材料メーカー、パッケージングサービスプロバイダー、半導体メーカー、装置ベンダーなど90社以上の詳細なプロフィールを掲載しています。市場シェア分析では、戦略的ポジショニング、技術力、地理的プレゼンス、競争上の優位性を明らかにし、各材料カテゴリーにおけるトッププレーヤーを特定します。本レポートでは、PFASフリー材料の開発、二酸化炭素排出削減への取り組み、リサイクル材料の統合、規制遵守要件などの重要な業界動向を調査しています。
技術的課題と解決策は、業界の最も差し迫った懸念に対応しています：大型パッケージのCTE不整合と反り制御、湿度感受性と長期信頼性、車載用途の高温性能、先端ノードの微細配線能力、プロセス統合の複雑さ、コスト最適化戦略などである。技術ロードマップでは、2036年までの材料の進化を予測し、技術革新の機会と潜在的な破壊的技術を特定しています。
レポート内容
本レポートでは、難燃性・耐火性コーティングおよび材料市場で活躍する主要企業85社の詳細プロファイルを掲載しています：3M Company, ABIS Aerogel, ADA Technologies, Aerobel, Aerogel Core, Aerogel Inside, AIS, Akzo Nobel, Alexium, Alkegen, AllCell Technologies, Altek Advanced Materials, AOK Technology, Arclin, Armacell, Asahi Kasei, Ascend Performance Materials, Asheville Mica, Aspen Aerogels, Axalta Coating Systems, Axim Mica, Avanzare Innovacion Tecnologica、BASF、Bass Metals、Belcor、Bergstrom、Blueshift Materials、Cabot Corporation、Carrar、CFP Composites、Cogebi、Denka、Dow、DuPont、Elmelin、Elven Technologies、FibreCoat、Fike Corporation、Fireguardia、FirePro、Fireaway/Stat-X、First Graphene、Freudenberg Sealing Technologies、FUCHS、Fujipoly、Global Graphene Group、H．B. Fuller、HeetShield、Hilti Corporation、IBIH Advanced Materials、INCAPTEK、JIOS Aerogel、Johnson Controls、Keey Aerogel、KULR Technology、LG Chem、MAHLE、三菱化学グループ、Morgan Advanced Materials、NanoTech Materialsなど。 目次1 要旨
1.1 背景と市場概要
1.2 先進パッケージング市場の動向
1.2.1 チップレットアーキテクチャの採用
1.2.2 2.5Dおよび3D統合の拡大
1.2.3 高帯域幅メモリの普及
1.2.4 パネルレベルパッケージングの出現
1.3 主要市場牽引要因
1.3.1 人工知能と高性能コンピューティング
1.3.2 自動車のADASと電動化
1.3.3 5G/6G通信インフラ
1.3.4 コンシューマー・エレクトロニクスの小型化
1.3.5 IoTおよびエッジ・コンピューティングの拡大
1.4 市場予測サマリー
1.5 競争環境の概要
2 アドバンスト・パッケージングにおける高分子材料
2.1 高分子材料の定義
2.2 アドバンストパッケージングにおける高分子材料のカテゴリー
2.2.1 誘電体材料
2.2.2 モールドコンパウンド
2.2.3 アンダーフィル材料
2.2.4 仮接着／剥離材料
2.3 次世代パッケージングにおけるポリマーの役割
2.3.1 高密度相互接続の実現
2.3.2 熱機械応力の管理
2.3.3 熱管理のサポート
2.3.4 製造プロセスの実現
2.4 材料技術動向の概要
2.4.1 高周波用途向け低損失誘電体
2.4.2 高熱伝導性モールドコンパウンド
2.4.3 ファインピッチアンダーフィル技術
2.4.4 極限ウェーハ薄化のためのTBDB
2.4.5 計算材料設計
2.5 材料要件の進化
2.5.1 アプリケーション固有の要件
2.6 先端パッケージングにおけるソフトマテリアルの課題
2.6.1 熱膨張係数の不一致
2.6.2 水分感受性
2.6.3 アウトガスと汚染
2.6.4 熱安定性の限界
2.6.5 材料開発への計算アプローチ
3 世界市場予測
3.1 世界市場規模および成長予測（2026-2036年）
3.1.1 成長段階の特徴
3.2 材料・パッケージタイプ別市場シェア
3.2.1 誘電体材料
3.2.2 モールドコンパウンド
3.2.3 アンダーフィル材料
3.2.4 TBDB材料
3.3 高分子材料の売上と数量予測
3.3.1 パッケージタイプ別材料消費量
3.3.2 材料強度分析
3.3.3 素材カテゴリー別数量予測
3.4 カテゴリー別価格動向
3.5 エンドマーケット別市場予測
3.5.1 モバイル＆コンシューマー・エレクトロニクス
3.5.2 高性能コンピューティング（HPC）およびAI
3.5.3 自動車およびADAS
3.5.4 テレコムおよびインフラ
3.5.5 IoTおよびエッジ・コンピューティング
3.6 AR/VRアプリケーション
3.6 パッケージング・プラットフォーム別市場予測
3.6.1 システム・イン・パッケージ（SiP）
3.6.2 ファンアウトウェーハレベルパッケージング（FOWLP）
3.6.3 2.5Dパッケージング
3.6.4 3Dパッケージングおよびチップレットインテグレーション
3.6.5 エンベデッド・ダイ・パッケージング
3.7 2.5D/3Dパッケージングの成長
3.7.1 成長軌道分析
3.7.2 需要促進要因
3.7.3 技術ロードマップ
3.8 地域市場分析
3.8.1 アジア太平洋
3.8.2 北米
3.8.3 欧州
3.9 市場動向と機会
3.9.1 パネルレベルパッケージングの商業化
3.9.2 PFASフリーの材料開発
3.9.3 AI-加速材料探索
3.9.4 持続可能性と循環型経済
4 高度包装用ポリマーマテリアル・サプライチェーン
4.1 アドバンスト・パッケージング・サプライチェーンの概要
4.1.1 バリューチェーン構造
4.1.2 価値分布
4.2 素材カテゴリー別素材サプライヤーの概要
4.2.1 誘電体素材サプライヤー・ランドスケープ
4.2.2 モールドコンパウンド・サプライヤー・ランドスケープ
4.2.3 アンダーフィルサプライヤーランドスケープ
4.2.4 TBDBサプライヤーランドスケープ
4.3 サプライチェーン分析とダイナミクス
4.3.1 集中リスク
4.3.2 中国の供給発展
4.3.3 垂直統合の動向
4.4 高分子材料に関する規制
4.4.1 PFASフリー要件
4.4.2 CO₂ 排出基準
4.4.3 リサイクル材料の統合
4.4.4 安全データシートの遵守
4.4.5 材料開発におけるAIの導入
5 直接材料-誘電体材料
5.1 誘電体材料の定義と概要
5.2 アドバンストパッケージングにおける誘電体材料の応用
5.2.1 再分布層（RDL）形成
5.2.2 インターポーザー誘電体
5.2.3 パッシベーションおよびバッファー層
5.2.4 パネルレベルパッケージングアプリケーション
5.3 高分子誘電体材料の市場動向
5.3.1 低損失材料の開発
5.3.2 ファインピッチパターニング能力
5.3.3 厚みの均一性と制御
5.4 材料分割と蒸着プロセス
5.4.1 ポリイミド（PI）
5.4.1.1 化学と構造
5.4.1.2 特性プロフィール
5.4.1.3 感光性バリエーション
5.4.1.4 用途とサプライヤー
5.4.2 ポリベンゾオキサゾール（PBO）
5.4.2.1 化学と構造
5.4.2.2 物性プロフィール
5.4.2.3 用途および供給業者
5.4.3 ベンゾシクロブテン（BCB）
5.4.3.1 化学および構造
5.4.3.2 物性プロフィール
5.4.3.3 用途および供給業者
5.4.4 エポキシ系誘電体
5.4.4.1 化学と構造
5.4.4.2 特性プロファイル
5.4.4.3 用途とサプライヤー
5.4.5 アクリル樹脂複合材料
5.4.5.1 特性プロファイル
5.4.5.2 用途
5.5 アドバンスト・パッケージングに求められる誘電体材料
5.5.1 電気的特性（低Dk、低Df）
5.5.1.1 誘電率（Dk）
5.5.1.2 誘電正接（Df）
5.5.1.3 周波数安定性
5.5.2 熱安定性
5.5.2.1 加工適合性
5.5.2.2 運用要件
5.5.3 機械的特性
5.5.3. 1 モジュラスおよび強度
5.5.3.2 応力および反り
5.5.4 CTE制御および反り管理
5.5.4.1 CTE値およびミスマッチ
5.5.4.2 反りによる影響
5.5.5 接着およびパターナビリティ
5.6 異なる材料タイプ間の比較
5.6.1 電気性能ランキング
5.6.2 加工性ランキング
5.6.3 熱安定性ランキング
5.6.4 コストランキング
5.7 パネルレベル包装材料動向
5.7.1 スケール関連の課題
5.7.2 プロセス適応要件
5.7.3 現在の開発状況
5.8 アドバンスト・リソグラフィーおよびファインピッチ能力
5.8.1 解像度要件
5.8.2 感光性誘電体の最適化
5.8.3 ビア形成に関する考察
5.8.4 装置要件
5.9 材料タイプ別誘電体材料サプライヤー
5.9.1 ポリイミドサプライヤーランドスケープ
5.9. 2 PBOサプライヤー・ランドスケープ
5.9.3 BCBサプライヤー・ランドスケープ
5.9.4 エポキシおよび複合誘電体サプライヤー
5.10 誘電体材料の技術ロードマップ
5.11 誘電体材料の市場予測（2026-2036年）
5.11.1 成長促進要因
5.11.2 セグメント動態
5.11.3 価格動態
6 直接材料 - 成形コンパウンド
6.1 モールドコンパウンド材料の定義と概要
6.2 アドバンストパッケージングにおけるモールドコンパウンドの応用
6.2.1 ファンアウト・ウェーハレベル・パッケージング（FOWLP）
6.2.2 システムインパッケージ（SiP）
6.2.3 2.5Dおよび3Dパッケージ
6.2.4 圧縮成形の優位性
6.3 エポキシモールドコンパウンド（EMC）技術
6.3.1 ベースケミストリー
6.3.2 プロパティプロファイル
6.3.3 アドバンストフォーミュレーション
6.4 モールドアンダーフィル（MUF）対従来型EMC
6.4.1 MUFコンセプト
6.4.2 MUF材料要件
6.4.3 トレードオフ
6.4 市場ポジショニング
6.5 材料区分と成膜プロセス
6.5. 1 圧縮成形
6.5.1.1 プロセスの説明
6.5.1.2 利点
6.5.1.3 装置およびプロセスに関する考察
6.5.2 トランスファー成形
6.5.2.1 プロセスの説明
6.5.2.2 用途
6.5.2.3 制限
6.5.3 液体成形
6.5.3.1 プロセスの説明
6.5.3.2 用途
6.6 アドバンストパッケージングのための金型コンパウンド要件
6.6.1 低そりおよびCTE制御
6.6.1.1 反りメカニズム
6.6.1.2 CTE制御戦略
6.6.1.3 反り管理
6.6.2 高熱伝導性
6.6.2.1 用途別熱要件
6.6.2.2 熱伝導性フィラーの選択肢
6.6.2.3 トレードオフ
6.6.3 低吸湿性
6.6.3.1 湿気関連故障
6.6.3.2 吸湿レベル
6.6.3.3 耐湿性戦略
6.6.4 フィラーサイズと含有量の最適化
6.6.4.1 フィラー負荷の影響
6.6.4.2 フィラーサイズ分布
6.6.5 高信頼性と機械的強度
6.6.5.1 信頼性要件
6.6.5.2 機械的特性要件
6.7 モールドコンパウンド加工の課題
6.7.1 大型パッケージのハンドリング
6.7.1.1 フロー完了
6.7.1.2 反り制御
6.7.1.3 装置要件
6.7.2 薄型プロファイル要件
6.7.2.1 薄型パッケージの課題
6.7.2.2 材料の適応
6.7.3 高温用途
6.7.3.1 温度要件
6.7.3.2 材料要件
6.7.3.3 利用可能なソリューション
6.8 熱可塑性ポリマーにおける革新
6.8.1 熱可塑性対熱硬化性
6.8.2 熱可塑性プラスチックの潜在的な利点
6.8.3 課題と限界
6.8.4 現状
6.9 材料タイプ別金型コンパウンドサプライヤー
6.10 金型コンパウンドの技術ロードマップ
6.11 モールドコンパウンド市場予測（2026-2036）
6.11.1 成長ドライバー
6.11.2 セグメントダイナミクス
6.11.3 価格ダイナミクス
7 直接材料 - アンダーフィル材
7.1 アンダーフィル材の定義と概要
7.2 先端パッケージにおけるアンダーフィルの応用
7.2.1 フリップチップ・オン・サブストレート（FCOS）
7.2.2 フリップチップ・オン・インターポーザ
7.2.3 ダイ・ツー・ダイ・スタッキング
7.2.4 高帯域幅メモリ（HBM）
7.2.5 ハイブリッド・ボンディング・アプリケーション
7.3 材料セグメントと加工
7.3.1 キャピラリー・アンダーフィル（CUF）
7.3.1.1 プロセスの説明
7.3.1.2 材料特性
7.3.1.3 利点と限界
7.3.2 成形アンダーフィル（MUF）
7.3.2.1 プロセス統合
7.3.2.2 材料要件
7.3.2.3 ピッチ限界
7.3.3 非導電性フィルム（NCF）
7.3.3.1 プロセス説明
7.3.3.2 材料特性
7.3.3.3 利点と限界
7.3.4 非導電性ペースト（NCP）
7.3.4.1 プロセスの説明
7.3.4.2 材料特性
7.3.4.3 用途
7.4 高度なパッケージングに対するアンダーフィル要件
7.4.1 流動特性およびボイドコントロール
7.4.1.1 流動要件
7.4.1.2 ボイド形成メカニズム
7.4.1.3 ボイド緩和
7.4.2 CTEマッチングと応力管理
7.4.2.1 CTE値とミスマッチ
7.4.2.2 CTE最適化戦略
7.4.2.3 応力分布
7.4.3 速硬化と高スループット
7.4.3.1 硬化時間目標
7.4.3.2 速硬化化学オプション
7.4.3.3 トレードオフ
7.4.4 熱的および電気的性能
7.4.4.1 熱伝導率
7.4.2 電気的特性
7.4.5 再加工性に関する考察
7.4.5.1 リワークの重要性
7.4.5.2 リワーク方法
7.4.5.3 材料のリワーク性
7.5 ファインピッチおよびマイクロバンプ用途
7.5.1 ピッチトレンド
7.5.2 ファインピッチの課題
7.5.3 材料アプローチ
7.5.4 プロセスアプローチ
7.6 ハイブリッドボンディング対応アンダーフィル
7.6.1 ハイブリッド・ボンディング・コンセプト
7.6.2 アンダーフィルへの示唆
7.6.3 残る材料要件
7.6.4 開発状況
7.7 材料タイプ別アンダーフィルサプライヤー
7.8 アンダーフィル材料の技術ロードマップ
7.9 アンダーフィル材市場予測（2026-2036年）
7.9.1 成長促進要因
7.9.2 セグメントダイナミクス
7.9.3 価格ダイナミクス
8 一時的な接着/剥離
8.1 TBDB材料の定義と概要
8.2 アドバンストパッケージングにおけるTBDBの応用
8.2.1 HBMメモリ積層
8.2.2 ロジックダイ間引き
8.2.3 インターポーザー処理
8.2.4 パネルレベル用途
8.3 材料セグメントと用途形式
8.3.1 接着剤ベースTBDB
8.3.1.1 化学と構造
8.3.1.2 特性要件
8.3.1.3 デボンディングオプション
8.3.2 ポリマーベースの TBDB
8.3.2.1 離型層の概念
8.3.2.2 多層構造
8.3.3 フィルムベースTBDB
8.3.3.1 ドライフィルムの利点
8.3.3.2 用途
8.4 デボンディング技術とプロセスフロー
8.4.1 熱スライド剥離
8.4.2 レーザー剥離
8.4.2.1 プロセスの説明
8.4.2.2 剥離層の化学的性質
8.4.2.3 利点と限界
8.4. 3 化学的剥離
8.4.3.1 プロセスの説明
8.4.3.2 化学的オプション
8.4.4 機械的剥離
8.4.4.1 プロセスの説明
8.4.4.2 利点と限界
8.4. 5 UV-剥離技術
8.4.5.1 プロセス説明
8.4.5.2 化学的要件
8.5 TBDB材料要件および技術動向
8.5.1 接着強度と熱安定性
8.5.1.1 接合強度の要件
8.5.1.2 熱安定性
8.5.1.3 トレードオフ
8.5.2 残留物を最小限に抑えた清浄な剥離
8.5.2.1 残留物の発生源
8.5.2.2清浄度要件
8.5.2.3 残渣緩和
8.5.3 キャリアウェーハの互換性
8.5.3.1 キャリアオプション
8.5.3.2 互換性に関する考察
8.5. 4 貫通電極(TSV)加工
8.5.4.1 TSVプロセス要件
8.6 薄化および超薄型ウェーハハンドリング
8.6.1 薄化ロードマップ
8.6.2 ハンドリングの課題
8.6.3 TBDBの役割
8.7 パネルレベルパッケージング TBDBソリューション
8.7.1 パネル特性
8.7.2 パネルにおけるTBDBの課題
8.7.3 開発状況
8.8 技術別TBDB材料サプライヤー
8.9 TBDB材料の技術ロードマップ
8.10 TBDB材料市場予測（2026-2036）
8.10.1 成長促進要因
8.10.2 技術ミックスの進化
8.10.3 価格ダイナミクス
9 新興材料と応用
9.1 パネルレベル包装における高分子材料
9.1. 1 パネルサイズのスケーリングにおける課題
9.1.2 大型パネルに求められる材料
9.1.2.1 誘電体材料
9.1.2.2 モールドコンパウンド
9.1.2.3 パネル用TBDB
9.1. 3 コストメリットと製造効率
9.1.3.1 面積効率
9.1.3.2 コスト削減の可能性
9.2 Co-Packaged Optics（CPO）における高分子材料
9.2.1 光学材料要件
9.2.1.1 光学的透明性
9.2.1.2 屈折率制御
9.2.2 導波路用低損失ポリマー
9.2.2.1 損失メカニズム
9.2.2.2 10 技術課題と将来の展望損失目標
9.2.2.3 材料候補
9.2.3 シリコンフォトニクスとのインテグレーション
9.2.3.1 プロセス適合性
9.2.3.2 インタフェース管理
9.3 チップレット集積および異種集積のためのポリマー
9.3.1 チップレットアーキテクチャの意味
9.3.2 材料要件
9.3.3 UCIeおよび標準化
9.4 高度熱管理材料
9.4.1 熱課題
9.4.2 材料アプローチ
9.4.3 開発状況
9.5 持続可能なバイオベース高分子材料
9.6 次世代材料イノベーション
9.6.1 自己治癒ポリマー
9.6.2 熱伝導性ポリマーコンポジット
9.6.3 リサイクル可能な熱硬化性代替材料
9.7 AI主導の材料設計と最適化
9.7.1 現在の用途
9.7.2 実証された利点
9.7.3 将来の可能性
10 技術課題と将来の展望
10.1.1 CTEミスマッチと反り制御
10.1.1 課題の物理学
10.1.1.2 結果
10.1.1.3 緩和アプローチ
10.1.1.4 展望
10.1.2 水分感受性と信頼性
10.1.2.1 水分の影響
10.1.2.2 現状
10.1.2.3 開発の方向性
10.1.3 高温性能
10.1.3.1 温度要件
10.1.3.2 材料制限
10.1.3.3 開発ニーズ
10.1.4 ファインピッチおよび高密度相互接続
10.1.4.1 ピッチ進化
10.1.4.2 材料課題
10.1.4.3 ハイブリッド接合遷移
10.2 材料特性評価および標準化
10.2.1 特性評価の課題
10.2.2 標準化への取り組み
10.2.3 ギャップとニーズ
10.3 プロセス統合の課題
10.3.1 プロセスの複雑性
10.3.2 プロセスの互換性要件
10.3.3 共最適化の課題
10.4 コストおよびサプライチェーンに関する考察
10.4.1 コスト圧力
10.4.2 供給集中リスク
10.4.3 緩和戦略
10.5 環境および規制コンプライアンス
10.5.1 PFAS規制
10.5.2 カーボンフットプリント要件
10.5.3 紛争鉱物および責任ある調達
10.6 将来の動向と機会
10.6. 1 AIとHPCが需要を牽引
10.6.1.1 需要規模
10.6.1.2 素材機会
10.6.2 5G/6G通信の影響
10.6.2.1
2.2 6G Research
10.6.3 カーエレクトロニクスの成長 .
6.3.1 コンテンツの成長
10.6.3.2 素材プレミアム
10.7 テクノロジー・ロードマップ 2026-2036年
11 企業プロファイル（89社のプロファイル）12 付録
12.1 レポートの目的
12.2 レポートの範囲
12.3 方法論と定義
13 参考文献図表リスト表の一覧
表1 2036年までの先端エレクトロニクスパッケージング向け高分子材料市場規模
表2 先端パッケージング市場動向
表3 先端エレクトロニクスパッケージングにおける主要市場ディレバー
表4 2036年までの市場予測
表5 材料カテゴリー別CAGR（2024-2036年）
表6 機能別高分子材料分類
表7 主要材料特性の比較（CTE、Dk、Df、Tg、熱伝導率）
表8 高機能パッケージングにおける高分子材料カテゴリー
表9 材料性能要件の進化（2020年対2024年対2030年）
表10 パッケージングプラットフォーム別材料要件
表11 高機能パッケージングにおける高分子材料要件
表12 世界の市場規模と成長予測（2026-2036年）
表13 誘電体材料市場 2024-2036年
表14 モールドコンパウンド市場 2024-2036年
表15 アンダーフィル材料市場 2024-2036年
表16 TBDB材料市場 2024-2036年
表17 パッケージタイプ別材料消費量
表18 材料カテゴリー別数量予測 2024-2036年
表19 カテゴリー別価格ダイナミクス
表20 最終用途市場別市場予測 2024-2036年
表21 2.5Dおよび3Dパッケージ用高分子材料市場 2024-2036年
表22 地域別市場分析
表23 PFAS規制の影響タイムラインと遵守状況
表24 誘電体材料の種類と化学ファミリー
表25 高分子誘電体材料の市場動向
表26 誘電体材料ファミリー ?特性比較
表27 材料タイプ別誘電率（Dk）および誘電正接（Df）
表28 アプリケーション別誘電体材料要件
表29 誘電体材料性能比較マトリックス
表30 誘電体材料選択ガイド
表31 感光性対非感光性非感光性誘電体の比較
表32 パネルレベルパッケージング誘電体要件
表33 パッケージングタイプ別アプリケーション要件
表34 材料タイプ別リソグラフィ能力
表35 アプリケーションおよび材料システム別リソグラフィ解像度
表36 成膜方法の比較（スピンオン、スプレー、Lamination）
表37 Dielectric Material Market Forecast by Type (2024-2036年)
表38 Dielectric Material Market Forecast by Application (2024-2036年)
表39 Price Analysis by Dielectric Type ($/kg)
表40 Mold Compound Classification (EMC、MUF, Liquid MC）
表41 成形プロセスの比較（圧縮、トランスファー、液体）
表42 反り制御戦略と材料ソリューション
表43 EMC vs. MUFの比較
表44 パッケージタイプ別熱伝導率要件
表45 モールドコンパウンドタイプ別 CTE 値
表46 フィラーの種類と特性（SiO₂、Al₂O₃, AlN, BN）
表47 Filler Size and Content by Application
表48 Filler Size Requirements by Application
表49 Thermoplastic vs. Thermoset Molding Compounds
表50 熱硬化性モールドコンパウンドと熱可塑性モールドコンパウンドの比較。
表51 Mold Compound Supplier Market Positioning
表52 Mold Compound Technology Roadmap
表53 Mold Compound Requirements for HPC/AI Packages
表54 Mold Compound Market Forecast by Type (2024-2036年)
表55 Mold Compound Market Forecast by Application (2024-)2036）
表56 モールドコンパウンドタイプ別価格動向（$/kg）
表57 アンダーフィルタイプの分類と用途
表58 CUF vs MUF vs NCF vs NCP 比較マトリックス
表59 アンダーフィルの適用方法の比較
表60 No-Flow Underfill (NFU) Technology Evolution
表61 アンダーフィルタイプ比較
表62 パッケージタイプ別CTEマッチング分析
表63 キュアタイムおよび温度要件
表64 リワーク性比較
表65 アンダーフィルタイプ別ファインピッチ対応力（最小ピッチ
表66 アンダーフィルタイプ別粘度・流動特性
表67 ハイブリッドボンディング対応アンダーフィル材
表68 アンダーフィルサプライヤー市場のポジショニング
表69 アンダーフィル技術ロードマップ
表70 アンダーフィルタイプ別市場予測（2024-2036年2036）
表71 アンダーフィルの用途別市場予測（2024-2036年）
表72 アンダーフィルのタイプ別価格分析（$/kg または $/個）
表73 TBDB 技術の分類
表74 デボンディング法の比較（熱、レーザー、化学、機械、UV）
表75 TBDB材料フォーマットの比較
表76 TBDB技術別熱予算の比較
表77 デボンディング技術別スループットの比較
表78 デボンディング法の比較
表79 用途別接着強さの要件
表80 デボンディング後の残留物と汚染レベル
表81 キャリアウェーハ互換性マトリックス
表82 TSV処理互換性
表83 アプリケーション別ウェーハ薄化要件
表84 ウェーハ厚さ
表85 パネルレベル TBDB ソリューション比較
表86 TBDB サプライヤー
表87 TBDB 市場技術別予測 (2024-)
表88 TBDB Market Forecast by Application (2024-2036年)
表89 Cost per Wafer/Panel Analysis by TBDB Method
表90 Panel Level Packaging Material Requirements vs.Wafer Level.
表91 パネルサイズのロードマップと材料に関する示唆
表92 パネルサイズのロードマップ：物理的寸法と面積の比較
表93 パネルレベルパッケージングのタイムラインと採用ロードマップ
表94 パネルサイズ別ポリマー材料要件
表95 パネルレベルパッケージング材料要件
表96 CPO Material Requirements for Optical Applications
表97 Low-Loss Polymer Properties for Waveguides
表98CPO Material Requirements
表99 Chiplet Integration Material Challenges Map：パッケージゾーン別概要
表100 チップレットインテグレーション材料の課題深刻度マトリクス
表101 チップレットインテグレーション材料の課題
表102 熱インターフェース材料の比較
表103 バイオベースおよび持続可能なポリマー代替品
表104 バイオベースポリマー開発年表：概要
表105 バイオベース材料開発：部品カテゴリー別
表106 バイオベース材料開発：包装用途別
表107 主要技術課題の概要
表108 材料-基板組み合わせによるCTE不一致基板の組み合わせ
表109 水分感受性レベル（MSL）要件
表110 高温性能要件（＞260°C）
表111 ファインピッチ技術ロードマップ（バンプピッチの進化）
表112 材料特性評価規格の現状
表113 材料タイプ別コスト構造分析
表114 環境規制の影響評価アセスメント
表115 材料カテゴリー別 PFAS の影響
表116 カーボンフットプリント削減経路
表117 材料タイプ別規制対応ロードマップ
表118 先端包装用高分子材料エコシステム-カテゴリー別企業一覧一
図一覧
図1 2036年までの市場予測
図2 アドバンストパッケージングのための高分子材料エコシステム
図3 材料の位置を示すアドバンストパッケージの断面
図4 半導体パッケージングの進化年表
図5 2024-2036年年の材料カテゴリー別数量予測
図6 2.5D/3D 技術ロードマップ
図7 インターポーザー/パッケージ基板の概略スタックアップ
図8 パッケージ基板製造のための多層セミアディティブプロセスフロー
図9 誘電体のリソグラフィ解像度ロードマップ
図10 誘電体材料技術ロードマップ
図11 ボンディングおよびアンダーフィリングアプローチの概略図：(a)キャピラリーアンダーフィルによるバンプボンディング、(b)プレアプライドアンファーフィルによるバンプボンディング、(c)バンプレスダイレクトメタルボンディング、(d)バンプレスダイレクトメタル/誘電体ハイブリッドボンディング
図12 マイクロバンププロセスフロー
図13 キャピラリーフローアンダーフィルプロセス
図14 先端パッケージング用TBDBプロセスとレーザーデボンディング装置の概略図。(a) 仮接着およびレーザー剥離プロセスのフロー図。(b) ウェーハボンディングペア用UVレーザーデボンディング装置の概略図
図15 TBDB技術ロードマップ
図16 Co-Packaged Optics（CPO）アーキテクチャ
図17 1Â2垂直スプリッタを実現するために、シリコン基板上に開発した45個のリフレクタを垂直遷移構造として組み合わせたポリマー導波路の概略図。(a）入力ポートにVCSELチップを配置し、2つの出力ポートに2つのMMFを配置して、オフチップ光相互接続の2ポート光近接結合を実証している。(b）ポリマー導波路の断面図。(c) ポリマー導波路の領域Ⅲに挿入され、垂直遷移構造を形成する MR 2
図18 新興材料技術のレディネス・レベル
図19 統合技術ロードマップ 2026-203
Summary
The polymeric materials market for advanced electronic packaging has emerged as a critical enabler of next-generation semiconductor technologies. This rapid expansion reflects the semiconductor industry's fundamental shift toward advanced packaging architectures driven by the physical limitations of traditional transistor scaling and the insatiable demand for higher performance, greater functionality, and improved energy efficiency. The market's growth is propelled by several transformative semiconductor megatrends, including high-performance computing (HPC), generative AI, automotive ADAS systems, 5G/6G communications, AR/VR applications, and edge AI deployment. These applications demand packaging solutions that can accommodate larger dies, support chiplet integration, enable heterogeneous integration of diverse semiconductor technologies, and deliver superior thermal management—all requirements that place unprecedented demands on polymeric materials.
As transistor scaling reaches its physical limits, the industry has pivoted to advanced packaging as the primary path for continued performance improvements. This transition has elevated polymeric materials from simple encapsulation functions to sophisticated engineered materials that must simultaneously address mechanical stress management, electrical signal integrity, thermal dissipation, dimensional stability, and long-term reliability challenges.
The market encompasses four primary material categories: dielectric materials, mold compounds, underfills, and temporary bonding/debonding (TBDB) materials. Dielectric materials, including polyimides (PI), polybenzoxazole (PBO), benzocyclobutene (BCB), and epoxy-acrylic composites, serve as critical insulation layers in redistribution layer (RDL) structures, enabling fine-pitch interconnects with low electrical loss. Mold compounds provide mechanical protection and thermal management, with increasing emphasis on high thermal conductivity formulations for AI and HPC applications. Underfill materials—available as capillary underfills (CUF), molded underfills (MUF), non-conductive films (NCF), and non-conductive pastes (NCP)—mitigate thermomechanical stress between chips and substrates. TBDB materials enable wafer thinning and backside processing essential for 3D integration and through-silicon via (TSV) formation.
Mobile and consumer electronics currently dominate market volumes and revenues, but telecom and infrastructure segments are experiencing the fastest growth, driven by hyperscale data center buildouts supporting AI workloads. Among packaging platforms, System-in-Package (SiP) remains the largest consumer of polymeric materials, while 2.5D and 3D packaging represent the fastest-growing segments with CAGRs exceeding 28-35%, reflecting the industry's embrace of chiplet architectures and heterogeneous integration for advanced processors. The polymeric materials supply chain exhibits significant concentration. Geographic concentration is even more pronounced.
The industry faces critical technical challenges, particularly coefficient of thermal expansion (CTE) mismatch between polymers and silicon, which drives warpage and reliability concerns in large, thin packages. Since polymers expand significantly more than silicon under thermal cycling, material developers are pursuing application-specific formulations that balance competing requirements: low CTE, high thermal conductivity, low dielectric constant, superior adhesion, fine-pitch patterning capability, and increasingly, PFAS-free compositions to meet evolving environmental regulations. The convergence of AI-driven computing demands, regulatory pressures for sustainable materials, and the technical complexity of 3D heterogeneous integration positions polymeric materials as indispensable enablers of semiconductor innovation through 2036 and beyond.
The Global Market for Polymeric Materials for Advanced Electronic Packaging 2026-2036 delivers in-depth analysis of the polymeric materials ecosystem, encompassing dielectric materials, molding compounds, underfill materials, and temporary bonding/debonding (TBDB) solutions that enable next-generation semiconductor packaging technologies.
As Moore's Law approaches physical limitations, the semiconductor industry has pivoted toward advanced packaging architectures including System-in-Package (SiP), Fan-Out Wafer Level Packaging (FOWLP), 2.5D packaging, 3D packaging, and chiplet integration. These sophisticated packaging platforms demand increasingly specialized polymeric materials capable of meeting stringent requirements for thermal management, electrical performance, mechanical reliability, and dimensional stability. This report provides essential intelligence for materials suppliers, packaging manufacturers, semiconductor fabs, OSAT providers, equipment manufacturers, and strategic investors seeking to capitalize on this high-growth market opportunity.
The report delivers comprehensive market forecasts segmented by material category (dielectric, mold compound, underfill, TBDB), packaging platform (SiP, FOWLP, 2.5D, 3D, embedded die), end-market application (mobile & consumer electronics, HPC & AI, automotive & ADAS, telecom & infrastructure, IoT & edge computing, AR/VR), and geographic region spanning the decade from 2026 through 2036. Detailed revenue and volume projections enable stakeholders to identify the fastest-growing market segments, with particular emphasis on the explosive growth anticipated in 2.5D/3D packaging driven by artificial intelligence, high-performance computing, and generative AI applications.
Technology analysis examines the evolution of material chemistries including polyimides (PI), polybenzoxazole (PBO), benzocyclobutene (BCB), epoxy-based systems, and acrylic resin composites, evaluating critical performance parameters such as coefficient of thermal expansion (CTE), dielectric constant (Dk), dissipation factor (Df), glass transition temperature (Tg), thermal conductivity, and moisture absorption. The report explores emerging innovations in panel-level packaging, co-packaged optics (CPO), sustainable bio-based polymers, and AI-driven material design optimization.
Supply chain intelligence reveals the competitive landscape dominated by Japanese suppliers commanding approximately 80% market share, with detailed profiles of over 90 companies including material suppliers, packaging service providers, semiconductor manufacturers, and equipment vendors. Market share analysis identifies the top players across each material category, highlighting strategic positioning, technological capabilities, geographic presence, and competitive advantages. The report examines critical industry trends including PFAS-free material development, carbon emission reduction initiatives, recycled material integration, and regulatory compliance requirements.
Technical challenges and solutions address the industry's most pressing concerns: CTE mismatch and warpage control in large packages, moisture sensitivity and long-term reliability, high-temperature performance for automotive applications, fine-pitch interconnect capability for advanced nodes, process integration complexity, and cost optimization strategies. Technology roadmaps project material evolution through 2036, identifying innovation opportunities and potential disruptive technologies.
Report Contents include
This report features detailed profiles of 85 leading companies active in the fire-retardant and fire-resistant coatings and materials market: 3M Company, ABIS Aerogel, ADA Technologies, Aerobel, Aerogel Core, Aerogel Inside, AIS, Akzo Nobel, Alexium, Alkegen, AllCell Technologies, Altek Advanced Materials, AOK Technology, Arclin, Armacell, Asahi Kasei, Ascend Performance Materials, Asheville Mica, Aspen Aerogels, Axalta Coating Systems, Axim Mica, Avanzare Innovacion Tecnologica, BASF, Bass Metals, Belcor, Bergstrom, Blueshift Materials, Cabot Corporation, Carrar, CFP Composites, Cogebi, Denka, Dow, DuPont, Elmelin, Elven Technologies, FibreCoat, Fike Corporation, Fireguardia, FirePro, Fireaway/Stat-X, First Graphene, Freudenberg Sealing Technologies, FUCHS, Fujipoly, Global Graphene Group, H.B. Fuller, HeetShield, Hilti Corporation, IBIH Advanced Materials, INCAPTEK, JIOS Aerogel, Johnson Controls, Keey Aerogel, KULR Technology, LG Chem, MAHLE, Mitsubishi Chemical Group, Morgan Advanced Materials, NanoTech Materials and more..... Table of Contents1 EXECUTIVE SUMMARY
1.1 Context and Market Overview
1.2 Advanced Packaging Market Trends
1.2.1 Chiplet Architecture Adoption
1.2.2 2.5D and 3D Integration Expansion
1.2.3 High-Bandwidth Memory Proliferation
1.2.4 Panel-Level Packaging Emergence
1.3 Key Market Drivers
1.3.1 Artificial Intelligence and High-Performance Computing
1.3.2 Automotive ADAS and Electrification
1.3.3 5G/6G Communications Infrastructure
1.3.4 Consumer Electronics Miniaturization
1.3.5 IoT and Edge Computing Expansion
1.4 Market Forecast Summary
1.5 Competitive Landscape Overview
2 POLYMERIC MATERIALS IN ADVANCED PACKAGING
2.1 Definition of Polymeric Materials
2.2 Polymeric Materials Categories in Advanced Packaging
2.2.1 Dielectric Materials
2.2.2 Mold Compounds
2.2.3 Underfill Materials
2.2.4 Temporary Bonding/Debonding Materials
2.3 Role of Polymers in Next-Generation Packaging
2.3.1 Enabling High-Density Interconnects
2.3.2 Managing Thermomechanical Stress
2.3.3 Supporting Thermal Management
2.3.4 Enabling Manufacturing Processes
2.4 Overview of Materials Technology Trends
2.4.1 Low-Loss Dielectrics for High-Frequency Applications
2.4.2 High Thermal Conductivity Mold Compounds
2.4.3 Fine-Pitch Underfill Technology
2.4.4 TBDB for Extreme Wafer Thinning
2.4.5 Computational Materials Design
2.5 Material Requirements Evolution
2.5.1 Application-Specific Requirements
2.6 Challenges of Soft Materials in Advanced Packaging
2.6.1 Coefficient of Thermal Expansion Mismatch
2.6.2 Moisture Sensitivity
2.6.3 Outgassing and Contamination
2.6.4 Thermal Stability Limitations
2.6.5 Computational Approaches to Material Development
3 GLOBAL MARKET FORECAST
3.1 Global Market Size and Growth Projections (2026-2036)
3.1.1 Growth Phase Characteristics
3.2 Market Share by Material and Package Types
3.2.1 Dielectric Materials
3.2.2 Mold Compounds
3.2.3 Underfill Materials
3.2.4 TBDB Materials
3.3 Polymeric Materials Revenue and Volume Forecast
3.3.1 Material Consumption by Package Type
3.3.2 Material Intensity Analysis
3.3.3 Volume Forecast by Material Category
3.4 Price Dynamics by Category
3.5 Market Forecast by End-Market
3.5.1 Mobile & Consumer Electronics
3.5.2 High-Performance Computing (HPC) and AI
3.5.3 Automotive and ADAS
3.5.4 Telecom and Infrastructure
3.5.5 IoT and Edge Computing
3.5.6 AR/VR Applications
3.6 Market Forecast by Packaging Platform
3.6.1 System-in-Package (SiP)
3.6.2 Fan-Out Wafer Level Packaging (FOWLP)
3.6.3 2.5D Packaging
3.6.4 3D Packaging and Chiplet Integration
3.6.5 Embedded Die Packaging
3.7 2.5D/3D Packaging Growth
3.7.1 Growth Trajectory Analysis
3.7.2 Demand Drivers
3.7.3 Technology Roadmap
3.8 Regional Market Analysis
3.8.1 Asia-Pacific
3.8.2 North America
3.8.3 Europe
3.9 Market Trends and Opportunities
3.9.1 Panel-Level Packaging Commercialization
3.9.2 PFAS-Free Material Development
3.9.3 AI-Accelerated Material Discovery
3.9.4 Sustainability and Circular Economy
4 POLYMERIC MATERIALS SUPPLY CHAIN FOR ADVANCED PACKAGING
4.1 Advanced Packaging Supply Chain Overview
4.1.1 Value Chain Structure
4.1.2 Value Distribution
4.2 Overview of Material Suppliers by Material Category
4.2.1 Dielectric Materials Supplier Landscape
4.2.2 Mold Compound Supplier Landscape
4.2.3 Underfill Supplier Landscape
4.2.4 TBDB Supplier Landscape
4.3 Supply Chain Analysis and Dynamics
4.3.1 Concentration Risks
4.3.2 Chinese Supply Development
4.3.3 Vertical Integration Trends
4.4 Regulations for Polymeric Materials
4.4.1 PFAS-Free Requirements
4.4.2 CO₂ Emission Standards
4.4.3 Recycled Material Integration
4.4.4 Safety Data Sheet Compliance
4.4.5 AI Implementation in Material Development
5 DIRECT MATERIALS-DIELECTRIC MATERIALS
5.1 Definition and Overview of Dielectric Materials
5.2 Application of Dielectric Materials in Advanced Packaging
5.2.1 Redistribution Layer (RDL) Formation
5.2.2 Interposer Dielectrics
5.2.3 Passivation and Buffer Layers
5.2.4 Panel-Level Packaging Applications
5.3 Polymeric Dielectric Material Market Trends
5.3.1 Low-Loss Material Development
5.3.2 Fine-Pitch Patterning Capability
5.3.3 Thickness Uniformity and Control
5.4 Material Segmentation and Deposition Processes
5.4.1 Polyimides (PI)
5.4.1.1 Chemistry and Structure
5.4.1.2 Property Profile
5.4.1.3 Photosensitive Variants
5.4.1.4 Applications and Suppliers
5.4.2 Polybenzoxazole (PBO)
5.4.2.1 Chemistry and Structure
5.4.2.2 Property Profile
5.4.2.3 Applications and Suppliers
5.4.3 Benzocyclobutene (BCB)
5.4.3.1 Chemistry and Structure
5.4.3.2 Property Profile
5.4.3.3 Applications and Suppliers
5.4.4 Epoxy-Based Dielectrics
5.4.4.1 Chemistry and Structure
5.4.4.2 Property Profile
5.4.4.3 Applications and Suppliers
5.4.5 Acrylic Resin Composites
5.4.5.1 Property Profile
5.4.5.2 Applications
5.5 Dielectric Material Requirements for Advanced Packaging
5.5.1 Electrical Properties (Low Dk, Low Df)
5.5.1.1 Dielectric Constant (Dk)
5.5.1.2 Dissipation Factor (Df)
5.5.1.3 Frequency Stability
5.5.2 Thermal Stability
5.5.2.1 Processing Compatibility
5.5.2.2 Operational Requirements
5.5.3 Mechanical Properties
5.5.3.1 Modulus and Strength
5.5.3.2 Stress and Warpage
5.5.4 CTE Control and Warpage Management
5.5.4.1 CTE Values and Mismatch
5.5.4.2 Warpage Impact
5.5.5 Adhesion and Patternability
5.6 Comparison Between Different Material Types
5.6.1 Electrical Performance Ranking
5.6.2 Processability Ranking
5.6.3 Thermal Stability Ranking
5.6.4 Cost Ranking
5.7 Panel Level Packaging Material Trends
5.7.1 Scale-Related Challenges
5.7.2 Process Adaptation Requirements
5.7.3 Current Development Status
5.8 Advanced Lithography and Fine Pitch Capabilities
5.8.1 Resolution Requirements
5.8.2 Photosensitive Dielectric Optimization
5.8.3 Via Formation Considerations
5.8.4 Equipment Requirements
5.9 Dielectric Material Suppliers by Material Type
5.9.1 Polyimide Supplier Landscape
5.9.2 PBO Supplier Landscape
5.9.3 BCB Supplier Landscape
5.9.4 Epoxy and Composite Dielectric Suppliers
5.10 Technology Roadmap for Dielectric Materials
5.11 Dielectric Material Market Forecast (2026-2036)
5.11.1 Growth Drivers
5.11.2 Segment Dynamics
5.11.3 Price Dynamics
6 DIRECT MATERIALS– MOLDING COMPOUNDS
6.1 Definition and Overview of Mold Compound Materials
6.2 Application of Mold Compounds in Advanced Packaging
6.2.1 Fan-Out Wafer Level Packaging (FOWLP)
6.2.2 System-in-Package (SiP)
6.2.3 2.5D and 3D Packaging
6.2.4 Compression Molding Dominance
6.3 Epoxy Mold Compound (EMC) Technology
6.3.1 Base Chemistry
6.3.2 Property Profiles
6.3.3 Advanced Formulations
6.4 Molded Underfill (MUF) vs. Traditional EMC
6.4.1 MUF Concept
6.4.2 MUF Material Requirements
6.4.3 Trade-offs
6.4.4 Market Positioning
6.5 Material Segmentation and Deposition Processes
6.5.1 Compression Molding
6.5.1.1 Process Description
6.5.1.2 Advantages
6.5.1.3 Equipment and Process Considerations
6.5.2 Transfer Molding
6.5.2.1 Process Description
6.5.2.2 Applications
6.5.2.3 Limitations
6.5.3 Liquid Molding
6.5.3.1 Process Description
6.5.3.2 Applications
6.6 Mold Compound Requirements for Advanced Packaging
6.6.1 Low Warpage and CTE Control
6.6.1.1 Warpage Mechanisms
6.6.1.2 CTE Control Strategies
6.6.1.3 Warpage Management
6.6.2 High Thermal Conductivity
6.6.2.1 Thermal Requirements by Application
6.6.2.2 Thermally Conductive Filler Options
6.6.2.3 Trade-offs
6.6.3 Low Moisture Absorption
6.6.3.1 Moisture-Related Failures
6.6.3.2 Moisture Absorption Levels
6.6.3.3 Moisture Resistance Strategies
6.6.4 Filler Size and Content Optimization
6.6.4.1 Filler Loading Effects
6.6.4.2 Filler Size Distribution
6.6.5 High Reliability and Mechanical Strength
6.6.5.1 Reliability Requirements
6.6.5.2 Mechanical Property Requirements
6.7 Mold Compound Processing Challenges
6.7.1 Large Package Size Handling
6.7.1.1 Flow Completion
6.7.1.2 Warpage Control
6.7.1.3 Equipment Requirements
6.7.2 Thin Profile Requirements
6.7.2.1 Thin Package Challenges
6.7.2.2 Material Adaptations
6.7.3 High-Temperature Applications
6.7.3.1 Temperature Requirements
6.7.3.2 Material Requirements
6.7.3.3 Available Solutions
6.8 Innovations in Thermoplastic Polymers
6.8.1 Thermoplastic vs. Thermoset
6.8.2 Potential Thermoplastic Advantages
6.8.3 Challenges and Limitations
6.8.4 Current Status
6.9 Mold Compound Suppliers by Material Type
6.10 Technology Roadmap for Mold Compounds
6.11 Mold Compound Market Forecast (2026-2036)
6.11.1 Growth Drivers
6.11.2 Segment Dynamics
6.11.3 Price Dynamics
7 DIRECT MATERIALS – UNDERFILL MATERIALS
7.1 Definition and Overview of Underfill Materials
7.2 Application of Underfill in Advanced Packaging
7.2.1 Flip-Chip on Substrate (FCOS)
7.2.2 Flip-Chip on Interposer
7.2.3 Die-to-Die Stacking
7.2.4 High-Bandwidth Memory (HBM)
7.2.5 Hybrid Bonding Applications
7.3 Material Segmentation and Processing
7.3.1 Capillary Underfill (CUF)
7.3.1.1 Process Description
7.3.1.2 Material Characteristics
7.3.1.3 Advantages and Limitations
7.3.2 Molded Underfill (MUF)
7.3.2.1 Process Integration
7.3.2.2 Material Requirements
7.3.2.3 Pitch Limitations
7.3.3 Non-Conductive Film (NCF)
7.3.3.1 Process Description
7.3.3.2 Material Characteristics
7.3.3.3 Advantages and Limitations
7.3.4 Non-Conductive Paste (NCP)
7.3.4.1 Process Description
7.3.4.2 Material Characteristics
7.3.4.3 Applications
7.4 Underfill Requirements for Advanced Packaging
7.4.1 Flow Characteristics and Void Control
7.4.1.1 Flow Requirements
7.4.1.2 Void Formation Mechanisms
7.4.1.3 Void Mitigation
7.4.2 CTE Matching and Stress Management
7.4.2.1 CTE Values and Mismatch
7.4.2.2 CTE Optimization Strategies
7.4.2.3 Stress Distribution
7.4.3 Fast Cure and High Throughput
7.4.3.1 Cure Time Targets
7.4.3.2 Fast-Cure Chemistry Options
7.4.3.3 Trade-offs
7.4.4 Thermal and Electrical Performance
7.4.4.1 Thermal Conductivity
7.4.4.2 Electrical Properties
7.4.5 Reworkability Considerations
7.4.5.1 Rework Importance
7.4.5.2 Rework Methods
7.4.5.3 Material Reworkability
7.5 Fine Pitch and Micro-Bump Applications
7.5.1 Pitch Trends
7.5.2 Fine-Pitch Challenges
7.5.3 Material Approaches
7.5.4 Process Approaches
7.6 Hybrid Bonding Compatible Underfills
7.6.1 Hybrid Bonding Concept
7.6.2 Implications for Underfill
7.6.3 Remaining Material Requirements
7.6.4 Development Status
7.7 Underfill Suppliers by Material Type
7.8 Technology Roadmap for Underfill Materials
7.9 Underfill Material Market Forecast (2026-2036)
7.9.1 Growth Drivers
7.9.2 Segment Dynamics
7.9.3 Price Dynamics
8 INDIRECT MATERIALS – TEMPORARY BONDING/DEBONDING
8.1 Definition and Overview of TBDB Materials
8.2 Application of TBDB in Advanced Packaging
8.2.1 HBM Memory Stacking
8.2.2 Logic Die Thinning
8.2.3 Interposer Processing
8.2.4 Panel-Level Applications
8.3 Material Segmentation and Application Formats
8.3.1 Adhesive-Based TBDB
8.3.1.1 Chemistry and Structure
8.3.1.2 Property Requirements
8.3.1.3 Debonding Options
8.3.2 Polymer-Based TBDB
8.3.2.1 Release Layer Concepts
8.3.2.2 Multi-Layer Structures
8.3.3 Film-Based TBDB
8.3.3.1 Dry Film Advantages
8.3.3.2 Applications
8.4 Debonding Technologies and Process Flow
8.4.1 Thermal Slide Debonding
8.4.2 Laser Debonding
8.4.2.1 Process Description
8.4.2.2 Release Layer Chemistry
8.4.2.3 Advantages and Limitations
8.4.3 Chemical Debonding
8.4.3.1 Process Description
8.4.3.2 Chemistry Options
8.4.4 Mechanical Debonding
8.4.4.1 Process Description
8.4.4.2 Advantages and Limitations
8.4.5 UV-Release Technology
8.4.5.1 Process Description
8.4.5.2 Chemistry Requirements
8.5 TBDB Material Requirements and Technology Trends
8.5.1 Bond Strength and Thermal Stability
8.5.1.1 Bond Strength Requirements
8.5.1.2 Thermal Stability
8.5.1.3 Trade-offs
8.5.2 Clean Debonding with Minimal Residue
8.5.2.1 Residue Sources
8.5.2.2 Cleanliness Requirements
8.5.2.3 Residue Mitigation
8.5.3 Carrier Wafer Compatibility
8.5.3.1 Carrier Options
8.5.3.2 Compatibility Considerations
8.5.4 Through-Silicon Via (TSV) Processing
8.5.4.1 TSV Process Requirements
8.6 Wafer Thinning and Ultra-Thin Wafer Handling
8.6.1 Thinning Roadmap
8.6.2 Handling Challenges
8.6.3 TBDB Role
8.7 Panel Level Packaging TBDB Solutions
8.7.1 Panel Characteristics
8.7.2 TBDB Challenges for Panels
8.7.3 Development Status
8.8 TBDB Material Suppliers by Technology
8.9 Technology Roadmap for TBDB Materials
8.10 TBDB Material Market Forecast (2026-2036)
8.10.1 Growth Drivers
8.10.2 Technology Mix Evolution
8.10.3 Price Dynamics
9 EMERGING MATERIALS AND APPLICATIONS
9.1 Polymeric Materials in Panel-Level Packaging
9.1.1 Panel Size Scaling Challenges
9.1.2 Material Requirements for Large Panels
9.1.2.1 Dielectric Materials
9.1.2.2 Mold Compounds
9.1.2.3 TBDB for Panels
9.1.3 Cost Benefits and Manufacturing Efficiency
9.1.3.1 Area Efficiency
9.1.3.2 Cost Reduction Potential
9.2 Polymeric Materials in Co-Packaged Optics (CPO)
9.2.1 Optical Material Requirements
9.2.1.1 Optical Transparency
9.2.1.2 Refractive Index Control
9.2.2 Low-Loss Polymers for Waveguides
9.2.2.1 Loss Mechanisms
9.2.2.2 Loss Targets
9.2.2.3 Material Candidates
9.2.3 Integration with Silicon Photonics
9.2.3.1 Process Compatibility
9.2.3.2 Interface Management
9.3 Polymers for Chiplet Integration and Heterogeneous Integration
9.3.1 Chiplet Architecture Implications
9.3.2 Material Requirements
9.3.3 UCIe and Standardization
9.4 Advanced Thermal Management Materials
9.4.1 Thermal Challenges
9.4.2 Material Approaches
9.4.3 Development Status
9.5 Sustainable and Bio-Based Polymeric Materials
9.6 Next-Generation Material Innovations
9.6.1 Self-Healing Polymers
9.6.2 Thermally Conductive Polymer Composites
9.6.3 Recyclable Thermoset Alternatives
9.7 AI-Driven Material Design and Optimization
9.7.1 Current Applications
9.7.2 Demonstrated Benefits
9.7.3 Future Potential
10 TECHNOLOGY CHALLENGES AND FUTURE OUTLOOK
10.1 Key Technical Challenges
10.1.1 CTE Mismatch and Warpage Control
10.1.1.1 Physics of the Challenge
10.1.1.2 Consequences
10.1.1.3 Mitigation Approaches
10.1.1.4 Outlook
10.1.2 Moisture Sensitivity and Reliability
10.1.2.1 Moisture Effects
10.1.2.2 Current Status
10.1.2.3 Development Directions
10.1.3 High-Temperature Performance
10.1.3.1 Temperature Requirements
10.1.3.2 Material Limitations
10.1.3.3 Development Needs
10.1.4 Fine Pitch and High-Density Interconnects
10.1.4.1 Pitch Evolution
10.1.4.2 Material Challenges
10.1.4.3 Hybrid Bonding Transition
10.2 Material Characterization and Standardization
10.2.1 Characterization Challenges
10.2.2 Standardization Initiatives
10.2.3 Gaps and Needs
10.3 Process Integration Challenges
10.3.1 Process Complexity
10.3.2 Process Compatibility Requirements
10.3.3 Co-optimization Challenges
10.4 Cost and Supply Chain Considerations
10.4.1 Cost Pressures
10.4.2 Supply Concentration Risks
10.4.3 Mitigation Strategies
10.5 Environmental and Regulatory Compliance
10.5.1 PFAS Restrictions
10.5.2 Carbon Footprint Requirements
10.5.3 Conflict Minerals and Responsible Sourcing
10.6 Future Trends and Opportunities
10.6.1 AI and HPC Driving Demand
10.6.1.1 Demand Scale
10.6.1.2 Material Opportunities
10.6.2 5G/6G Communications Impact
10.6.2.1 5G Deployment
10.6.2.2 6G Research
10.6.3 Automotive Electronics Growth
10.6.3.1 Content Growth
10.6.3.2 Material Premium
10.7 Technology Roadmap 2026-2036
11 COMPANY PROFILES (89 company profiles)12 APPENDIX 1
12.1 Report Objectives
12.2 Scope of the Report
12.3 Methodologies and Definitions
13 REFERENCESList of Tables/GraphsList of Tables
Table1 Polymeric materials market for advanced electronic packaging market size to 2036
Table2 Advanced Packaging Market Trends
Table3 Key market dirvers in advanced electronic packaging
Table4 Market Forecast to 2036
Table5 CAGR by Material Category (2024-2036)
Table6 Polymeric Materials Classification by Function
Table7 Key Material Properties Comparison (CTE, Dk, Df, Tg, Thermal Conductivity)
Table8 Polymeric Materials Categories in Advanced Packaging
Table9 Evolution of Material Performance Requirements (2020 vs 2024 vs 2030)
Table10 Material Requirements by Packaging Platform
Table11 Polymeric Materials Requirements in Advanced Packaging
Table12 Global Market Size and Growth Projections (2026-2036)
Table13 Dielectric materials market 2024-2036
Table14 Mold compounds market 2024-2036
Table15 Underfill materials market 2024-2036
Table16 TBDB materials market 2024-2036
Table17 Material Consumption by Package Type
Table18 Volume Forecast by Material Category 2024-2036
Table19 Price Dynamics by Category
Table20 Market forecast by end use market 2024-2036
Table21 2.5D and 3D packaging polymeric materials market 2024-2036
Table22 Regional Market Analysis
Table23 PFAS Regulations Impact Timeline and Compliance Status
Table24 Dielectric Material Types and Chemical Families
Table25 Polymeric Dielectric Material Market Trends
Table26 Dielectric Material Families — Property Comparison
Table27 Dielectric Constant (Dk) and Dissipation Factor (Df) by Material Type
Table28 Dielectric Material Requirements by Application
Table29 Dielectric Materials Performance Comparison Matrix
Table30 Dielectric Material Selection Guide
Table31 Photosensitive vs. Non-photosensitive Dielectrics Comparison
Table32 Panel-Level Packaging Dielectric Requirements
Table33 Application Requirements by Packaging Type
Table34 Lithography Capability by Material Type
Table35 Lithography Resolution by Application and Material System
Table36 Deposition Methods Comparison (Spin-on, Spray, Lamination)
Table37 Dielectric Material Market Forecast by Type (2024-2036)
Table38 Dielectric Material Market Forecast by Application (2024-2036)
Table39 Price Analysis by Dielectric Type ($/kg)
Table40 Mold Compound Classification (EMC, MUF, Liquid MC)
Table41 Molding Process Comparison (Compression, Transfer, Liquid)
Table42 Warpage Control Strategies and Material Solutions
Table43 EMC vs. MUF Comparison
Table44 Thermal Conductivity Requirements by Package Type
Table45 CTE Values by Mold Compound Type
Table46 Filler Types and Properties (SiO₂, Al₂O₃, AlN, BN)
Table47 Filler Size and Content by Application
Table48 Filler Size Requirements by Application
Table49 Thermoplastic vs. Thermoset Molding Compounds
Table50 Thermoset vs. Thermoplastic Mold Compound Comparison
Table51 Mold Compound Supplier Market Positioning
Table52 Mold Compound Technology Roadmap
Table53 Mold Compound Requirements for HPC/AI Packages
Table54 Mold Compound Market Forecast by Type (2024-2036)
Table55 Mold Compound Market Forecast by Application (2024-2036)
Table56 Price Trends by Mold Compound Type ($/kg)
Table57 Underfill Types Classification and Applications
Table58 CUF vs MUF vs NCF vs NCP Comparison Matrix
Table59 Underfill Application Methods Comparison
Table60 No-Flow Underfill (NFU) Technology Evolution
Table61 Underfill Type Comparison
Table62 CTE Matching Analysis by Package Type
Table63 Cure Time and Temperature Requirements
Table64 Reworkability Comparison
Table65 Fine Pitch Capability by Underfill Type (Minimum Pitch)
Table66 Viscosity and Flow Characteristics by Underfill Type
Table67 Hybrid Bonding Compatible Underfill Materials
Table68 Underfill Supplier Market Positioning
Table69 Underfill Technology Roadmap
Table70 Underfill Market Forecast by Type (2024-2036)
Table71 Underfill Market Forecast by Application (2024-2036)
Table72 Price Analysis by Underfill Type ($/kg or $/unit)
Table73 TBDB Technology Classification
Table74 Debonding Method Comparison (Thermal, Laser, Chemical, Mechanical, UV)
Table75 TBDB Material Format Comparison
Table76 Thermal Budget Comparison by TBDB Technology
Table77 Throughput Comparison by Debonding Technology
Table78 Debonding Method Comparison
Table79 Bond Strength Requirements by Application
Table80 Residue and Contamination Levels Post-Debonding
Table81 Carrier Wafer Compatibility Matrix
Table82 TSV Processing Compatibility
Table83 Wafer Thinning Requirements by Application
Table84 Wafer Thickness Capability (Minimum Thickness Supported)
Table85 Panel Level TBDB Solutions Comparison
Table86 TBDB Suppliers
Table87 TBDB Market Forecast by Technology (2024-2036)
Table88 TBDB Market Forecast by Application (2024-2036)
Table89 Cost per Wafer/Panel Analysis by TBDB Method
Table90 Panel Level Packaging Material Requirements vs. Wafer Level
Table91 Panel Size Roadmap and Material Implications
Table92 Panel Size Roadmap: Physical Dimensions and Area Comparison
Table93 Panel-Level Packaging Timeline and Adoption Roadmap
Table94 Polymeric Material Requirements by Panel Size
Table95 Panel-Level Packaging Material Requirements
Table96 CPO Material Requirements for Optical Applications
Table97 Low-Loss Polymer Properties for Waveguides
Table98CPO Material Requirements
Table99 Chiplet Integration Material Challenges Map: Overview by Package Zone
Table100 Chiplet Integration Material Challenge Severity Matrix
Table101 Chiplet Integration Material Challenges
Table102 Thermal Interface Materials Comparison
Table103 Bio-based and Sustainable Polymer Alternatives
Table104 Bio-based Polymer Development Timeline: Overview
Table105 Bio-based Material Development by Component Category
Table106 Bio-based Material Development Timeline by Packaging Application
Table107 Key Technical Challenges Summary
Table108 CTE Mismatch by Material-Substrate Combination
Table109 Moisture Sensitivity Levels (MSL) Requirements
Table110 High-Temperature Performance Requirements (>260°C)
Table111 Fine Pitch Technology Roadmap (Bump Pitch Evolution)
Table112 Material Characterization Standards Status
Table113 Cost Structure Analysis by Material Type
Table114 Environmental Regulations Impact Assessment
Table115 PFAS Impact by Material Category
Table116 Carbon Footprint Reduction Pathway
Table117 Regulatory Compliance Roadmap by Material Type
Table118 Polymeric Materials Ecosystem for Advanced Packaging - Companies by Category
List of Figures
Figure1 Market Forecast to 2036
Figure2 Polymeric Materials Ecosystem for Advanced Packaging
Figure3 Cross-section of Advanced Package Showing Material Locations
Figure4 Semiconductor Packaging Evolution Timeline
Figure5 Volume Forecast by Material Category 2024-2036
Figure6 2.5D/3D technology roadmap
Figure7 Schematic stack up of interposer/package substrate
Figure8 Multilayer semi-additive process flow for package substrate fabrication
Figure9 Lithography Resolution Roadmap for Dielectrics
Figure10 Dielectric Material Technology Roadmap
Figure11 Schematic illustrations of bonding and underfilling approaches: (a) bump bonding with capillary underfill, (b) bump bonding with pre-applied unferfill, (c) bump-less direct metal bonding, and (d) bump-less direct metal/dielectric hybrid bonding
Figure12 Microbump process flow
Figure13 Capillary Flow Underfill Process
Figure14 Schematic of TBDB process and laser debonding equipment for advanced packaging. (a) Flow diagram of the temporary bonding and laser debonding process. (b) Schematic diagram of UV laser debonding system for wafer bonding pairs
Figure15 TBDB Technology Roadmap
Figure16 Co-Packaged Optics (CPO) Architecture
Figure17 Schematic illustrations of the polymer waveguide combined with 45 reflectors developed on a silicon substrate as vertical-transition structures is proposed to realize the 1 Â 2 vertical splitter. (a) A VCSEL chip assembled at the input port and two MMFs located at two output ports are arranged to demonstrate a two-port optical proximity coupling of the off-chip optical interconnects. (b) The cross- sectional schema of polymer waveguide. (c) The MR 2 inserted into the region III of polymer waveguide to form a vertical-transition structure
Figure18 Emerging Material Technologies Readiness Level
Figure19 Integrated Technology Roadmap 2026-203
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データリソース社はどのような会社ですか?当社は、世界各国の主要調査会社・レポート出版社と提携し、世界各国の市場調査レポートや技術動向レポートなどを日本国内の企業・公官庁及び教育研究機関に提供しております。
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