北米バッテリーリサイクル市場予測 2026-2034年NORTH AMERICA BATTERY RECYCLING MARKET FORECAST 2026-2034 主な調査結果 北米のバッテリーリサイクル市場規模は、2026年時点で61億3572万米ドルと評価され、2034年までに135億8666万米ドルに達すると予測されている。予測期間(2026-2034年)において、年平均成長... もっと見る
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サマリー
主な調査結果
市場インサイト
地域分析
セグメンテーション分析
競争力に関する洞察
会社概要 目次
目次
1. 研究の範囲と方法
1.1. 研究目的
1.2. 方法論
1.3. 前提と制限
2. 概要
2.1. 市場規模と予測
2.2. 市場概要
2.3. 研究の範囲
2.4. 危機シナリオ分析
2.5. 主要な市場調査結果
2.5.1. 重要な鉱物に対する世界的な需要がリチウムイオン電池のリサイクル能力の急速な拡大を促している
2.5.2. EVの普及により、使用済みバッテリーが商業リサイクルの流れに入る流れが加速している
2.5.3. 先進湿式冶金プロセスは、リチウムとコバルトの回収における最も効率的な方法として浮上している。
3. 市場のダイナミクス
3.1. 主な推進要因
3.1.1. EV販売の増加により、持続可能なリサイクルを必要とする使用済みリチウムイオン電池の量が増加している
3.1.2. 世界的な鉱物不足により、高純度回収材料の需要が高まっている
3.1.3. 拡大生産者責任に対する規制圧力により、正式なリサイクルネットワークが拡大している
3.1.4. 技術の進歩により処理コストが削減され、材料回収率が向上している
3.2. 主な制約
3.2.1. 限られた収集インフラが国のリサイクルプログラムの有効性を低下させる
3.2.2. 高度なリサイクル施設への高額な資本コストが新規プロジェクトの開発を遅らせる
3.2.3. 標準化されたバッテリー設計の欠如により、分解と材料回収に多大な労力がかかる
3.2.4. 商品価格の低下はリサイクル事業の経済的実現可能性を低下させる可能性がある
4. 主要な分析
4.1. 主要な市場動向
4.1.1. 湿式冶金と直接リサイクルは、最も急速に成長するプロセス技術として台頭している。
4.1.2. 世界のOEMは、材料供給を確保するために専門リサイクル業者とクローズドループパートナーシップを結んでいる。
4.1.3. セカンドライフアプリケーションは、エネルギー貯蔵におけるバッテリーの使用期間を延長することで、リサイクルの流れを遅らせている
4.1.4. リサイクルチェーンを通じて電池の追跡可能性を向上させるためにデジタル追跡システムが導入されている。
4.2. ポーターの5つの力の分析
4.2.1. 買い手の力
4.2.2. サプライヤーの電力
4.2.3. 置換
4.2.4. 新規参入者
4.2.5. 業界間の競争
4.3. 成長見通しマッピング
4.3.1. 北米の成長見通しマッピング
4.4. 市場成熟度分析
4.5. 市場集中分析
4.6. バリューチェーン分析
4.6.1. バッテリーの回収
4.6.2. 物流処理
4.6.3. 分解作業
4.6.4. 化学処理
4.6.5. 物質の分離
4.6.6. 洗練された出力
4.6.7. OEMの再統合
4.7. 主要な購入基準
4.7.1. 回復効率
4.7.2. プロセスコスト
4.7.3. 規制遵守
4.7.4. 材料の純度
4.8. 規制枠組み
5. 化学別電池リサイクル市場
5.1. 鉛蓄電池
5.1.1. 市場予測図
5.1.2. セグメント分析
5.2. ニッケルベース
5.2.1. 市場予測図
5.2.2. セグメント分析
5.3. リチウムベース
5.3.1. 市場予測図
5.3.2. セグメント分析
5.4. その他
5.4.1. 市場予測図
5.4.2. セグメント分析
6. 用途別バッテリーリサイクル市場
6.1. 輸送
6.1.1. 市場予測図
6.1.2. セグメント分析
6.2. 民生用電子機器
6.2.1. 市場予測図
6.2.2. セグメント分析
6.3. 工業
6.3.1. 市場予測図
6.3.2. セグメント分析
6.4. その他のアプリケーション
6.4.1. 市場予測図
6.4.2. セグメント分析
7. リサイクルプロセス別電池リサイクル市場
7.1. 湿式冶金
7.1.1. 市場予測図
7.1.2. セグメント分析
7.2. 高温冶金
7.2.1. 市場予測図
7.2.2. セグメント分析
7.3. 鉛蓄電池のリサイクルプロセス
7.3.1. 市場予測図
7.3.2. セグメント分析
7.4. リチウムイオン電池のリサイクルプロセス
7.4.1. 市場予測図
7.4.2. セグメント分析
8. 電池リサイクル市場(発生源別)
8.1. 自動車用バッテリー
8.1.1. 市場予測図
8.1.2. セグメント分析
8.2. 産業用バッテリー
8.2.1. 市場予測図
8.2.2. セグメント分析
8.3. 民生用電子機器
8.3.1. 市場予測図
8.3.2. セグメント分析
9. 地理的分析
9.1. 北米
9.1.1. 市場規模と推定
9.1.2. 北米市場の推進要因
9.1.3. 北米市場の課題
9.1.4. 北米のバッテリーリサイクル市場の主要プレーヤー
9.1.5. 国別分析
9.1.5.1. アメリカ合衆国
9.1.5.1.1. 米国の市場規模と機会
9.1.5.2. カナダ
9.1.5.2.1. カナダの市場規模と機会
10. 競争環境
10.1. 主要な戦略的展開
10.1.1. 合併と買収
10.1.2. 製品の発売と開発
10.1.3. パートナーシップと契約
10.1.4. 事業拡大と売却
10.2. 会社概要
10.2.1. アキュレック・リサイクリング社
10.2.1.1. 会社概要
10.2.1.2. 製品
10.2.1.3. 強みと課題
10.2.2. アクアメタルズ株式会社
10.2.2.1. 会社概要
10.2.2.2. 製品
10.2.2.3. 強みと課題
10.2.3. バッテリーリサイクルMADE EASY LLC
10.2.3.1. 会社概要
10.2.3.2. 製品
10.2.3.3. 強みと課題
10.2.4. バッテリーソリューションズ株式会社
10.2.4.1. 会社概要
10.2.4.2. 製品
10.2.4.3. 強みと課題
10.2.5. コール・トゥ・リサイクル株式会社
10.2.5.1. 会社概要
10.2.5.2. 製品
10.2.5.3. 強みと課題
10.2.6. エコバットテクノロジーズ株式会社
10.2.6.1. 会社概要
10.2.6.2. 製品
10.2.6.3. 強みと課題
10.2.7. エグサイドテクノロジーズ
10.2.7.1. 会社概要
10.2.7.2. 製品
10.2.7.3. 強みと課題
10.2.8. ネオメタルズ株式会社
10.2.8.1. 会社概要
10.2.8.2. 製品
10.2.8.3. 強みと課題
10.2.9. 原材料会社
10.2.9.1. 会社概要
10.2.9.2. 製品
10.2.9.3. 強みと課題
10.2.10. レキュピルSAS
10.2.10.1. 会社概要
10.2.10.2. 製品
10.2.10.3. 強みと課題
10.2.11. リサイクレックスSA
10.2.11.1. 会社概要
10.2.11.2. 製品
10.2.11.3. 強みと課題
10.2.12. DOEラン・リソーシズ・コーポレーション
10.2.12.1. 会社概要
10.2.12.2. 製品
10.2.12.3. 強みと課題
10.2.13. ユミコアSA
10.2.13.1. 会社概要
10.2.13.2. 製品
10.2.13.3. 強みと課題
10.2.14. GSユアサ株式会社
10.2.14.1. 会社概要
10.2.14.2. 製品
10.2.14.3. 強みと課題
10.2.15. リトリーブテクノロジーズ株式会社
10.2.15.1. 会社概要
10.2.15.2. 製品
10.2.15.3. 強みと課題
表のリスト
表1:市場スナップショット - バッテリーリサイクル
表2:化学別、地域別、過去1年間の市場規模(2022~2024年、百万ドル)
表3:化学別、地域別、予測年別、2026~2034年(百万ドル)
表4:アプリケーション別、地域別、過去1年間の市場規模、2022~2024年(百万ドル)
表5:アプリケーション別、地域別、予測年別、2026~2034年市場(百万ドル)
表6:リサイクルプロセス別市場、地域別、過去1年間、2022~2024年(百万ドル)
表7:リサイクルプロセス別市場、地域別、予測年、2026~2034年(百万ドル)
表8:市場規模(供給元別、地域別、過去1年間、2022~2024年)(百万ドル)
表9:市場規模(供給元別、地域別、予測年別、2026~2034年、百万ドル)
表10:北米市場、国別分析、過去1年間、2022~2024年(百万ドル)
表11:北米市場、国別分析、予測年、2026~2034年(百万ドル)
表12:北米市場で活動する主要企業
表13: 合併・買収一覧
表14:製品の発売と開発のリスト
表15:パートナーシップと協定の一覧
表16:事業拡大・売却一覧
図表一覧
図1:主要な市場動向
図2:ポーターの5つの力の分析
図3:北米の成長見通しマッピング
図4:市場成熟度分析
図5:市場集中分析
図6:バリューチェーン分析
図7: 主要な購入基準
図8:2025年の化学分野別セグメント成長の可能性
図9:鉛蓄電池市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図10:ニッケルベースの市場規模、2026年~2034年(百万ドル)
図11:リチウムベースの市場規模、2026年~2034年(百万ドル)
図12:その他化学品市場規模、2026年~2034年(百万ドル)
図13:2025年のアプリケーション別セグメント成長の可能性
図14:運輸市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図15:消費者向け電子機器市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図16:産業市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図17:その他のアプリケーション市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図18:2025年のリサイクルプロセス別セグメント成長の可能性
図19:湿式冶金市場規模、2026年~2034年(百万ドル)
図20:乾式冶金市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図21:鉛蓄電池リサイクルプロセス市場規模、2026年~2034年(百万ドル)
図22:リチウムイオン電池リサイクルプロセス市場規模、2026年~2034年(百万ドル)
図23:2025年のセグメント成長の可能性(ソース別)
図24:自動車用バッテリー市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図25:産業用電池市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図26:消費者向け電子機器市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図27:北米のバッテリーリサイクル市場、国別展望、2025年および2034年(%)
図28:米国市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図29:カナダ市場規模、2026~2034年(百万ドル)
図表リスト
表のリスト
表1:市場スナップショット - バッテリーリサイクル
表2:化学別、地域別、過去1年間の市場規模(2022~2024年、百万ドル)
表3:化学別、地域別、予測年別、2026~2034年(百万ドル)
表4:アプリケーション別、地域別、過去1年間の市場規模、2022~2024年(百万ドル)
表5:アプリケーション別、地域別、予測年別、2026~2034年市場(百万ドル)
表6:リサイクルプロセス別市場、地域別、過去1年間、2022~2024年(百万ドル)
表7:リサイクルプロセス別市場、地域別、予測年、2026~2034年(百万ドル)
表8:市場規模(供給元別、地域別、過去1年間、2022~2024年)(百万ドル)
表9:市場規模(供給元別、地域別、予測年別、2026~2034年、百万ドル)
表10:北米市場、国別分析、過去1年間、2022~2024年(百万ドル)
表11:北米市場、国別分析、予測年、2026~2034年(百万ドル)
表12:北米市場で活動する主要企業
表13: 合併・買収一覧
表14:製品の発売と開発のリスト
表15:パートナーシップと協定の一覧
表16:事業拡大・売却一覧
SummaryKEY FINDINGSThe North America battery recycling market size is set to be valued at $6135.72 million as of 2026 and is expected to reach $13586.66 million by 2034, progressing with a CAGR of 10.45% during the forecast period, 2026-2034. MARKET INSIGHTS The North America battery recycling market experiences robust expansion driven by federal incentives supporting electric vehicle adoption and domestic manufacturing initiatives. The U.S. Department of Energy allocated $144 million in grants during 2024 to construct commercial-scale lithium-ion battery recycling facilities. These investments strengthen domestic supply chains for critical minerals, including lithium, cobalt, and nickel. Moreover, the Inflation Reduction Act mandates minimum percentages of recycled content in new EV batteries to qualify for tax credits. At least 40% of critical minerals in US-made EV batteries must come from US miners or recycling plants, or mines in countries with free trade agreements with the US. This requirement rises incrementally, reaching higher thresholds by 2026. Consequently, automotive manufacturers forge strategic partnerships with regional recyclers to secure compliant material sources. Additionally, extended producer responsibility regulations are gaining traction across multiple states. California pioneered battery stewardship programs requiring producers to finance collection and recycling infrastructure. Vermont followed by mandating primary battery producers to fund recycling programs statewide. These regulatory frameworks create predictable revenue streams for recycling operators while improving collection rates. Furthermore, growing EV penetration generates substantial volumes of manufacturing scrap and early warranty returns requiring immediate processing. Major companies such as Umicore, Li-Cycle, Glencore, Redwood Materials, Stena Metall AB, and LG Energy Solutions dominate the global battery recycling market, leveraging their advanced recycling technologies and global networks. Regional players establish partnerships with OEM service centers to capture end-of-life battery flows systematically. REGIONAL ANALYSIS The North America battery recycling market growth assessment includes the analysis of the United States and Canada. The United States commands the largest share of North American battery recycling capacity through concentrated investments in advanced processing infrastructure. Federal policies prioritize domestic critical mineral supply chains to reduce dependence on foreign sources. The Defense Production Act authorizes rapid production expansion for battery materials essential to national security. In March 2022, the United States invoked the Defence Production Act to rapidly boost US production of critical minerals for EV and storage batteries, focusing on lithium, nickel, cobalt, graphite, and manganese. This legislation enables government funding for private sector recycling facility construction. Nevada emerges as a leading recycling hub with multiple commercial-scale operations. Accordingly, companies, including Redwood Materials and American Battery Technology Company, establish facilities near gigafactory clusters. This geographic concentration reduces transportation costs while enabling closed-loop material flows. Redwood Materials operates collection programs across retail locations, universities, and non-profit organizations nationwide. Their Nevada facility targets 100 GWh of cathode active material production using recycled content. Similarly, Texas develops significant recycling infrastructure through strategic investments. Further, in December 2024, Ace Green Recycling announced a merger with Athena Technology Acquisition Corp. II, valued at $250 million, with plans to develop a flagship battery recycling plant in Texas. The state offers favorable business conditions and proximity to growing EV manufacturing operations. Regulatory alignment between federal and state programs accelerates market development. However, public charging infrastructure challenges and policy uncertainties create adoption headwinds in certain regions. Manufacturing scrap represents the primary feedstock source for US recyclers during the current growth phase. Gigafactory production lines generate substantial quantities of rejected cells and electrode materials requiring immediate processing. These materials offer higher purity compared to end-of-life batteries since they originate from controlled manufacturing environments. Consequently, recyclers achieve superior economics in processing production scrap versus mixed consumer returns. Redwood Materials provides one of the clearest examples of large-scale EV battery recycling, with its process designed to deliver materials that go directly back into battery production. Their South Carolina facility aims for recovery rates above 95% for critical minerals. Partnerships with Toyota and Panasonic secure steady feedstock supplies while creating offtake agreements for recovered materials. These closed-loop arrangements demonstrate vertical integration benefits across the battery value chain. Additionally, warranty returns from early EV deployments provide growing recycling volumes. Automotive recalls and accident write-offs contribute supplementary material flows. However, the major wave of retired passenger EV batteries remains several years distant. Most current-generation vehicles retain sufficient capacity for continued automotive use. Therefore, recyclers build capacity proactively to handle anticipated volume increases during the late 2020s. Investment activity reflects long-term market confidence despite near-term supply constraints. Canada develops battery recycling infrastructure aligned with domestic EV manufacturing expansion and critical mineral resource development. The nation possesses abundant lithium, nickel, and cobalt deposits supporting integrated battery supply chains. Government initiatives promote value-added processing rather than raw material exports. Ontario and Quebec attract recycling investments through provincial incentives and proximity to automotive manufacturing clusters. Li-Cycle established black mass production facilities in Ontario, leveraging hydrometallurgical expertise. Their Spoke & Hub technology model enables distributed collection and mechanical processing followed by centralized chemical extraction. This approach optimizes logistics while achieving economies of scale in final material recovery. Furthermore, Canada's trade relationship with the United States facilitates cross-border material flows under USMCA provisions. Recyclers access expanded feedstock sources while serving integrated North American automotive markets. Federal programs support research collaborations between recycling companies and academic institutions. These partnerships advance direct recycling technologies, preserving cathode material structures. Environmental regulations emphasize sustainable processing methods with minimal emissions and waste generation. Provincial governments coordinate with municipalities to establish battery collection networks through existing waste management infrastructure. SEGMENTATION ANALYSIS The North America battery recycling market is segmented into chemistry, application, recycling process, and source. The chemistry segment is further categorized into lead-acid, nickel-based, lithium-based, and others. The lithium-based chemistry segment captures the fastest growth trajectory, driven by electric vehicle battery proliferation across the region. Lithium-ion batteries contain high concentrations of valuable materials, including lithium, cobalt, nickel, and manganese. NMC cathode chemistries dominate automotive applications because they balance energy density, thermal stability, and cycle life effectively. Consequently, recycling operations focus primarily on recovering these specific materials for reintegration into battery manufacturing supply chains. Advanced hydrometallurgical processes dissolve cathode materials and separate individual metals through sequential precipitation steps. Recovery rates exceed 95% for cobalt and nickel, while lithium extraction reaches 90% in state-of-the-art facilities. These high recovery rates justify capital investments in sophisticated processing equipment. Moreover, regulatory mandates increasingly require minimum recycled content percentages in new battery production. The battery minerals must meet certain purity requirements to qualify for federal tax credits. Therefore, recyclers invest heavily in purification technologies, producing battery-grade materials meeting stringent quality specifications. Market dynamics favor lithium-ion recycling economics as commodity prices for virgin materials fluctuate significantly. Recycled materials provide price stability while reducing supply chain vulnerabilities. Companies vertically integrate recycling operations with cathode manufacturing to capture additional value. This integration trend accelerates as automotive OEMs seek supply chain control and sustainability improvements. COMPETITIVE INSIGHTS Some of the top players operating in the North America battery recycling market include Redwood Materials, American Battery Technology Company, Retriev Technologies, Li-Cycle, etc. Redwood Materials operates as a leading lithium-ion battery recycling and materials refining company headquartered in Nevada. The company was founded by JB Straubel, a co-founder of Tesla, bringing deep automotive and battery expertise. Redwood specializes in recovering and refining critical battery materials, including lithium, cobalt, nickel, and copper, from end-of-life batteries and manufacturing scrap. Their integrated operations encompass collection logistics, mechanical processing, hydrometallurgical refining, and cathode active material production. The company maintains collection partnerships with automotive manufacturers, including Toyota, Ford, and Volkswagen. Additionally, Redwood operates consumer recycling programs enabling individuals to return batteries through retail locations and mail-in services. Their Nevada facility processes batteries into anode copper foil and cathode active materials ready for battery cell manufacturing. This closed-loop approach reduces North American dependence on imported battery materials. COMPANY PROFILES 1. ACCUREC RECYCLING GMBH 2. AQUA METALS INC 3. BATTERY RECYCLING MADE EASY LLC 4. BATTERY SOLUTIONS INC 5. CALL2RECYCLE INC 6. ECO-BAT TECHNOLOGIES LTD 7. EXIDE TECHNOLOGIES 8. NEOMETALS LTD 9. RAW MATERIALS COMPANY 10. RECUPYL SAS 11. RECYLEX SA 12. THE DOE RUN RESOURCES CORPORATION 13. UMICORE SA 14. GS YUASA CORPORATION 15. RETRIEV TECHNOLOGIES INC Table of Contents
TABLE OF CONTENTS List of Tables/Graphs
LIST OF TABLES
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